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高粘度齿轮泵运转过程中出现各种问题的原因

发布日期:2018-07-14 点击:

一台完整的高粘度泵装置包括电机、减速器、联轴器和高粘度泵等部分。高粘度齿轮泵主要有泵体、主动齿轮、从动齿轮、轴承、前后端盖、密封、底板组成。高粘度齿轮泵的滑动轴承上开设有润滑槽,利用高粘度液体的自润滑作用,使滑动轴承在高温高压下工作具有良好的耐磨性。

高粘度齿轮泵在运转过程中常常会出现卡死、抱轴转不动的现象,主要原因是高粘度齿轮泵往往都是输送的高粘度的介质,有些是有一些杂质的混合物理。如果泵的入口没有安装合适的过滤器,那么一旦大一些的硬质颗粒进入泵腔就会把高粘度齿轮泵的内外转子卡死,使泵转不动,严重的会把高粘度齿轮泵的内外转子毁掉。所以建议大家在安装高粘度齿轮泵的时候应该选择合适的过滤器来安装在泵的入口。高粘度齿轮泵抱轴的现象主要体现在不锈钢高粘度齿轮泵的较多,因为不锈钢材质含碳量低,所以热膨胀系数大,一旦泵的温度过高,就会造成泵的内部配件与配件之间的间隙缩小,到   程度以后就会产生抱死现象。所以选择不锈钢材质的高粘度齿轮泵是   要注明具体的使用温度,及介质的润滑性。

高粘度齿轮泵的支座或法兰与其驱动电机应采用共同的安装基础,基础、法兰或支座均需具有足够的刚度,以减小高粘度齿轮泵运转时产生的振动和噪声。电动机与高粘度齿轮泵须用弹性联轴器连接,同轴度小于0.1毫米,倾斜角不得大于1°。安装联轴器时不得用锤敲打,以免伤害高粘度齿轮泵的齿轮等零件。若用带轮、链轮等驱动时应设托架支承,以防主动齿轮轴承受径向力。紧固高粘度齿轮泵、电动机的地脚螺钉时,螺钉受力应均匀,连接可靠。用手转动联轴器时,应感觉到高粘度齿轮泵能够轻松地转动,没有卡紧等异常现象出现,然后才可以配管。高粘度齿轮泵的吸油管道内径应足够大,并避免狭窄通道或急剧拐弯、减少弯头,去除不   的阀门、附件,尽可能地降低泵的安装高度,缩短吸油管道的长度,以减少压力损失。管接头等元件的密封要良好,以防止空气侵入,从而控制气穴与气蚀的发生。在开始运转前,往高粘度齿轮泵的壳体内灌满待输送的液体,便于   启动。若环境温度低于冰点,应预先向泵内通入热蒸汽,进行预热处理,然后才可启动高粘度齿轮泵。高粘度齿轮泵的旋转方向要与进、出油口相符。高粘度齿轮泵若是   一次运行,或长期闲置后再使用,在空载或小负荷情况下先跑合一小时左右。如果在跑合阶段预先觉察出异常温升、泄漏、振动和噪声时,应停机检查。高粘度齿轮泵的出口管路上还应当设置   阀等保护装置,这样一旦泵的出口通道发生堵塞,就可以打开   阀卸压。对于需要正反转的高粘度齿轮泵,其进出口管路上均需设置   阀。

高粘度齿轮泵泵体中有一对外啮合齿轮副,由主动泵齿轮带动从动泵齿轮旋转。泵齿轮与泵体、泵齿轮与泵齿轮之间留有较小的间隙。当齿轮沿图示箭头所指的方向旋转时,在轮齿逐渐脱离啮合的左侧吸液腔中,齿间密闭容积增大,形成局部真空,液体在压差作用下进入吸液室,随着齿轮旋转,高粘度液体分两路经泵齿轮与泵体之间的容腔被泵送到右侧排液腔,在排液腔中两齿轮逐渐啮合容积减小,齿轮间的高粘度液体被挤到排液口。各种类型的高粘度泵其在结构上存在着差异,但是其工作原理是相通的,都是依靠泵齿轮相互啮合所引起的工作容积变化来输送液体。高粘度齿轮泵主要用于高粘度液体的输送和增压,具有结构紧凑、运转可靠、容积效率高、输送介质粘度范围宽等优点。高粘度齿轮泵作为石化和纺织行业生产线上的关键设备,无故障、稳定长周期运转对整个生产线的连续稳定,提高生产效率和经济效益具有重要意义。

高粘度齿轮泵的正确运行及噪声问题的发生原因:

1、高粘度齿轮泵有配置保温装置的泵,开机前应先通热水预热,待泵温升至输送工艺要求后启动。关机前应先停泵再关热水。

2、高粘度齿轮泵安装后一年内应每月清洗过滤器、过滤网,避免阻塞,导致泵不能正常运行。尽量避免使用Y型管道过滤器。

3、高粘度齿轮泵原则上仅可在选型、订购时所依据的压力、流量、粘度、温度、PH值、含固量等条件下运行,尽可能避免在超出限制条件的工况中运行。

4、高粘度齿轮泵配有冷却水的机械密封装置,在开机前应先开冷却水,后开泵,并经常观察冷却水是否正常,严禁无冷却水运转时运行。

5、高粘度齿轮泵工作时物料粘度、流量、压力增大容易引起电机超负荷,应经常检查压力表、   阀、过电流保护装置是否正常。

高粘度齿轮泵在使用过程中,有的流量小,有的噪音太大,有的震动大等情况,其主要有以下几方面的原因:

1、高粘度齿轮泵的输送管线中沿途阀门没有   打开,造成管路阻力过大。

2、高粘度齿轮泵所输送的介质粘度过高,应尽量加粗管线直径或对介质进出保温降低粘度输送。

3、高粘度齿轮泵输送粘度过高,管路设计不合理造成高粘度泵汽蚀。

4、高粘度齿轮泵输送介质是管路流程太长,所经管线弯头数量过多,造成高粘度泵的出口阻力过大。应尽量加粗管线直径、缩短管路距离、减少弯头数量。


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